由過濾除塵的機理可知，附灰層在實際除塵過程中起了非常重要的作用。濾布表面的附灰層，有大小不同的灰塵顆粒組成，具有各種結構性和空隙性質，在正常情況下，它影響布袋除塵器的除塵效率和阻力，決定運行的性能。濾布是形成粉塵層和支撐粉塵層的骨架。

1、在過濾除塵過程中，附灰層的作用

（1）附灰層足夠厚時，可以實現很高的除塵效率。

（2）附灰層薄或多空隙時，透氣性能好，除塵阻力和除塵效率低。

（3）附灰比重大時，清灰時表現的慣性大，受震后容易和濾袋表面分離，加強清灰效果。

（4）附灰層粘性大時，不易清灰，阻力也高。

剩余附灰層進入濾布內部或附在濾布表面的程度，直接影響除塵器的阻力和除塵效果。

2、附灰層的生成過程，大致可分為三段

（1）新濾布開始使用后的幾分鐘或幾小時內，灰塵填滿濾布空隙過程。

（2）濾布在使用一個星期或者更長的時間后，多次清灰，直至建立穩定的剩余附灰層為止。

（3）每次從濾袋上清下的灰量，約等于后一次清灰前積附在布袋上的灰量，而且在清灰條件不變的情況下，阻力也相同。

不穩定附灰層內的粘合力，與處理煙氣中的三氧化硫、水汽、鈣或其它的堿金屬成分、顆粒大小及電荷等因素有關，在除塵過程中。高硫燃料就比低硫燃料對濾袋的阻力大。隨著附灰層的增厚，濾袋的阻力亦增加，從開始使用至阻力增加到Z大，二者的關系不是完全線性的，但也沒有突變現象，大部分時間是穩定的。

3、不同的清灰方法對附灰層的影響。

清灰時不穩定的附灰層與濾布的分離發生在濾布的外表面。在使用過程中，濾布的徑、緯交織紗線的孔、槽內首先積灰，呈棱柱狀，而后逐漸發展至濾布的外表面形成附灰層。在正常情況下，濾布與灰層、灰層與灰塵顆粒之間存在的粘附力，而且后者要大得多，因此不穩定的附灰層與濾布分離，就在濾布的外表面上發生，這是結合力Z弱的地方，此處的粘灰強力不清灰切力要小的多。

濾布表面的附灰層厚度有5-20倍的變化。當采用反吹清灰時，剩余附灰層的不均勻程度高，易呈現斑點狀脫落，剩余附灰層大部分仍留在布袋上，因而剩余附灰量大，濾布斷面上的附灰層剖面如山巒起伏。再次使用，壓力損失上升很快，這說明，清灰后濾袋的阻力損失雖有下降，但不意味著清灰已達到滿意的程度。因為很大的剩余附灰仍起作用。而振動清灰的濾布剩余附灰層較薄，也較均勻，單位面積上的附灰量較小，在濾布斷面上的附灰層剖面也較平緩。

燃燒鍋爐的煙氣使用布袋除塵，采用反吹或震動和縮袋清灰，在玻纖濾袋上附灰層的斷面形狀為：靠近濾袋表面的附灰層很薄，也很均勻，附灰層上的裂縫很小，或者根本就沒有，對濾袋反吹或振動力的大小無太大影響。離遠一點，由于振動或反吹清灰的原因，附灰層內有較大的裂縫，裂縫里沒有存灰，很清潔，無太大阻力。因此可以這樣說，厚的和薄的附灰層阻力，由于附灰層的結構不同，不是成正比變化的，阻力決定于濾布的剩余附灰層的密實度即與濾袋表面結構有關。反吹清灰的剩余附灰層較密，阻力較大，較難脫落，因為通過濾布的正反向風流，不斷地對附灰層進行填充，而且多次反吹均不脫落的附灰層受到灰塵的填充作用更加牢固，而形成灰瘤。這也說明了反吹清灰的剩余附灰層存在逐漸積累現象的原因。剩余阻力隨時間上升，而且沒有固定的上限。對于電站煤粉鍋爐采用的反吹布袋除塵器，常用的玻纖機織濾布，過濾速度為0.4-0.6m/min，過濾面上積灰量約為2.3-3.7kg/㎡。

振打清灰是在氣流靜止的情況下進行的，而且濾布光滑，阻力也較小，因之在振打清灰后的剩余附灰層較少，極短的時間內排放濃度比反吹風清灰的要大一些。在幾分鐘內一般為3倍左右但它的清灰周期很長。

反吹風清灰常使附灰層穿孔透風，使反吹風壓急劇降低，泄壓后無繼續吹落附灰的能力，致每次反吹吹落的灰塵較少，因此在保持相同阻力條件下，反吹風清灰比振打、振動清灰要頻繁的多。反吹清灰的速度小于0.61m/min,增加反吹次數也不能使附灰層阻力降低，反而增加排放濃度，降低除塵效率，采用高的反吹速度，可能導致濾袋損壞。

振打清灰的附灰層，開始下落的多，以后逐漸減少，但下落一直是比較均勻的，剩余的附灰層斷面也比較均勻。

布袋除塵器的濾袋附灰是一個逐漸積累的過程，積灰到一定的厚度，除塵效率才能達到正常，此時濾袋的阻力也相對穩定一段時間，待濾袋阻力和附灰層厚度達到預定限度后進行清灰。

從振打清灰的機理看，振打產生高頻振動力，在拉濾袋框架的剛體上均勻傳遞，拉緊的濾袋也同時振動，在振動過程中，附灰層存在慣性力，如足以克服和濾袋間的粘著力，則一次沖擊振打就能脫落濾袋下落。在沖擊振打過程中，一次沖擊振打下落的灰塵占附灰層的大部分，繼續振打，使附在濾袋上的附灰，特別是在濾袋表面的一層較密實的附灰吸收了振動能量，變緊密附著為松散附著，吸收能量、吸附氣量越多越松散，從而減少了灰塵顆粒間的摩擦力，使之逐漸流態化，待和濾袋的粘著力小于下落重力時，終于和濾袋表面分離。